Produktentwicklung: Requirements / Risikoanalyse (FMEA / DRBFM)
Franc Grimm (#2) has provided a description of the model with the iMODELER Presenter.
Description
Rückruf-Aktionen bzw. Qualitätsprobleme bei Unternehmen trotz ausgereifter Qualitätsmanagement (QM)-Methoden und Werkzeuge – wie ist das möglich? Natürlich spielt „menschliches Versagen“ eine Rolle, jedoch nicht die entscheidende! Der Hauptgrund ist recht trivial: es mangelt an Lust & Motivation, die QM-Methoden und Werkzeuge auch wirklich sinnvoll und systematisch zu nutzen! Risikoanalysen werden häufig nur als Pflichtaufgabe (als notwendiges Übel) und selten als Kür angesehen! FMEA (Fehlermöglichkeits-Einfluss-Analyse) und DRBFM (Design Review Based on Failure Mode, die so genannte Toyota-Methode) sind Methoden, die von den meisten Ingenieuren genutzt werden müssen, aber nicht gewollt sind. Es gilt lange, ermüdende Listen (FMEA-Formblätter) Zeile für Zeile mühsam auszufüllen. Oftmals sind diese Listen (z.B. in MS-Excel) mehrere Hundert Zeilen lang. Ist es da nicht verständlich, dass man dort ungern rangeht, die Kreativität drauf- und der Überblick über die Zusammenhänge (Ursache-Fehler-Folge) zwischen den Bereichen verloren geht? Ist der fehlende Spaß- & Motivationsfaktor nicht auch der Grund dafür, dass die Risikoanalyse dann nicht, wie vorgesehen, nutzbringend vor und während der Entwicklung passiert, sondern als Pflichterfüllung im Nachhinein? Ist es dann nicht auch verständlich, dass der Erkenntnisgewinn dabei zumeist auf der Strecke bleibt, da die Ingenieure eh nur das niederschreiben („protokollieren“), was sie eh schon wissen?
Hier schafft das Visuelle Arbeiten (am besten in Gruppen) Abhilfe. Das visuelle Arbeiten unterstützt nicht nur die Denk- und Kommunikationsprozesse der Ingenieure, es macht auch Spaß, beflügelt nachweislich die Kreativität und das Systemverständnis (Ursache-Wirkungsbeziehungen).
Das nachfolgende fiktive Mini-Beispielmodell demonstriert die Vorgehensweise.
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